L'alliage d'aluminium 7075, en tant qu'alliage d'aluminium de la série 7 à haute teneur en zinc, est largement utilisé dans les industries aérospatiales, militaires et manufacturières haut de gamme en raison de ses excellentes propriétés mécaniques et de ses caractéristiques de légèreté. Cependant, le traitement de surface présente certains défis, en particulier lors de l'anodisation visant à améliorer sa résistance à la corrosion et sa dureté de surface.
L'anodisation est un processus électrochimique par lequel un film d'oxyde d'aluminium peut être formé sur la surface métallique pour améliorer sa résistance à l'usure, à la corrosion et son esthétique. Cependant, en raison de la teneur élevée en zinc de l'alliage d'aluminium 7075 et des caractéristiques de composition de l'alliage Al-Zn-Mg, certains problèmes sont susceptibles de survenir lors de l'anodisation :
1. Couleur inégale :L'élément zinc a un impact plus important sur l'effet d'oxydation, ce qui peut facilement conduire à des bords blancs, des points noirs et des couleurs inégales sur la pièce après oxydation. Ces problèmes sont particulièrement évidents lorsqu'on essaie de l'oxyder en couleurs vives (comme le rouge, l'orange, etc.) car la stabilité de ces couleurs est relativement mauvaise.
2. Adhérence insuffisante du film d’oxyde :Lorsque le processus traditionnel d'anodisation à l'acide sulfurique est utilisé pour traiter les alliages d'aluminium de la série 7, en raison de la répartition et de la ségrégation inégales des composants de l'alliage d'aluminium, la taille des micropores à la surface du film d'oxyde varie considérablement après l'anodisation. Cela entraîne des différences dans la qualité et l'adhérence du film d'oxyde à différents endroits, et le film d'oxyde à certains endroits a une faible adhérence et peut même tomber.
Afin de résoudre ces problèmes, il est nécessaire d'adopter un processus d'anodisation spécial ou d'améliorer le processus existant, tel que l'ajustement de la composition, de la température et de la densité de courant de l'électrolyte, ce qui affectera la qualité et les performances du film d'oxyde. Par exemple, le pH de l’électrolyte affectera le taux de croissance et la structure des pores du film d’oxyde ; la densité de courant est directement liée à l'épaisseur et à la dureté du film d'oxyde. En contrôlant précisément ces paramètres, un film d'aluminium anodisé répondant à des besoins spécifiques peut être personnalisé.
Les expériences montrent qu'après anodisation de l'alliage d'aluminium de la série 7, un film d'oxyde d'une épaisseur de 30 um à 50 um peut être obtenu. Ce film d'oxyde peut non seulement protéger efficacement le substrat en alliage d'aluminium et prolonger sa durée de vie, mais également répondre à des exigences de performances spécifiques en ajustant les paramètres du processus. La surface de l'alliage d'aluminium après anodisation peut également être teinte pour absorber des pigments organiques ou inorganiques afin de donner à l'alliage d'aluminium des couleurs riches répondant à différentes exigences esthétiques.
En bref, l'anodisation est un moyen efficace pour améliorer les performances des alliages d'aluminium de la série 7. En ajustant les paramètres du processus, un film protecteur répondant à des exigences spécifiques de dureté et d’épaisseur peut être préparé, ce qui élargit considérablement le champ d’application des alliages d’aluminium.
Heure de publication : 19 octobre 2024
