Flux de processus
1.Anodisation des matériaux à base d'argent et des matériaux électrophorétiques à base d'argent : Chargement – Rinçage à l'eau – Polissage à basse température – Rinçage à l'eau – Rinçage à l'eau – Serrage – Anodisation – Rinçage à l'eau – Rinçage à l'eau – Rinçage à l'eau – Trous d'étanchéité – Rinçage à l'eau – Rinçage à l'eau – Blanchiment – Séchage à l'air – Inspection – Entrée dans le processus d'électrophorèse – Emballage.
2.Anodisation des matériaux dépolis et des matériaux électrophorétiques dépolis : Chargement – Dégraissage – Rinçage à l'eau – Gravure acide – Rinçage à l'eau – Rinçage à l'eau – Gravure alcaline – Rinçage à l'eau – Rinçage à l'eau – Neutralisation et avivage – Rinçage à l'eau – Rinçage à l'eau – Serrage – Anodisation – Rinçage à l'eau – Rinçage à l'eau – Rinçage à l'eau – Trous d'étanchéité – Rinçage à l'eau – Rinçage à l'eau – Obstruction – Séchage à l'air – Inspection – Entrée dans le processus d'électrophorèse – Emballage.
3.Anodisation des matériaux colorants et matériaux électrophorétiques colorants : Chargement – Rinçage à l'eau – Polissage à basse température – Rinçage à l'eau – Rinçage à l'eau – Serrage – Anodisation – Rinçage à l'eau – Rinçage à l'eau – Rinçage à l'eau – Coloration – Rinçage à l'eau – Rinçage à l'eau – Trous d'étanchéité – Rinçage à l'eau – Rinçage à l'eau – Inspection – Entrée dans le processus d'électrophorèse – Blanchiment – Séchage à l'air – Inspection – Emballage.
Produits d'anodisation de MAT Aluminium
Chargement du matériel
1.Avant de charger les profilés, les surfaces de contact des tiges de levage doivent être polies et le chargement doit être effectué conformément au numéro standard. La formule de calcul est la suivante : Nombre de profils chargés = Densité de courant standard x Surface de profil unique.
2.Principes de prise en compte du nombre de racks : Le taux d'utilisation de la capacité de la machine silicium ne doit pas dépasser 95 % ; la densité de courant doit être réglée entre 1,0 et 1,2 A/dm ; la forme du profil doit laisser les espaces nécessaires entre deux profils.
3.Calcul du temps d'anodisation : Temps d'anodisation (t) = Constante d'épaisseur du film K x Densité de courant k, où K est la constante d'électrolyse, prise entre 0,26 et 0,32, et t est en minutes.
4.Lors du chargement des paniers supérieurs, le nombre de profils doit suivre le tableau « Zone de profil et nombre de paniers supérieurs ».
5.Pour faciliter l'évacuation des liquides et des gaz, les paniers supérieurs doivent être inclinés pendant le regroupement, avec un angle d'inclinaison d'environ 5 degrés.
6. La tige conductrice peut s'étendre au-delà du profil de 10 à 20 mm aux deux extrémités, mais elle ne doit pas dépasser 50 mm.
Processus de polissage à basse température
1. La concentration d'agent de polissage à basse température dans le réservoir doit être contrôlée à une concentration totale d'acide de 25 à 30 g/l, avec un minimum de 15 g/l.
2. La température du réservoir de polissage doit être maintenue entre 20 et 30 °C, avec un minimum de 20 °C. Le temps de polissage doit être de 90 à 200 secondes.
3.Après avoir soulevé et vidangé le liquide résiduel, les profilés doivent être rapidement transférés dans un réservoir d'eau pour être rincés. Après deux rinçages à l'eau, ils doivent être rapidement transférés dans le réservoir d'anodisation. Le temps de séjour dans le réservoir d'eau ne doit pas dépasser 3 minutes.
4.Avant le polissage, les matériaux de polissage à basse température ne doivent subir aucun autre traitement et aucun autre liquide du réservoir ne doit être introduit dans le réservoir de polissage.
Processus de dégraissage
1. Le processus de dégraissage est effectué dans une solution acide à température ambiante, avec une durée de 2 à 4 minutes et une concentration en H2SO4 de 140 à 160 g/l.
2.Après avoir soulevé et vidangé le liquide résiduel, les profilés doivent être placés dans un réservoir d'eau pour être rincés pendant 1 à 2 minutes.
Processus de givrage (gravure à l’acide)
1.Après le dégraissage, les profilés doivent être rincés dans un réservoir d'eau avant d'entrer dans le réservoir de gravure acide.
2. Paramètres du processus : concentration de NH4HF4 de 30 à 35 g/l, température de 35 à 40 °C, valeur de pH de 2,8 à 3,2 et temps de gravure à l'acide de 3 à 5 minutes.
3.Après la gravure à l'acide, les profils doivent subir deux rinçages à l'eau avant d'entrer dans le réservoir de gravure alcaline.
Processus de gravure alcaline
1. Paramètres du processus : concentration de NaOH libre de 30 à 45 g/l, concentration totale d'alcalis de 50 à 60 g/l, agent de gravure alcalin de 5 à 10 g/l, concentration AL3+ de 0 à 15 g/l, température de 35 à 45 °C et temps de gravure alcaline pour les matériaux sableux de 30 à 60 secondes.
2.Après avoir soulevé et vidangé la solution, les profilés doivent être rapidement transférés dans un réservoir d'eau pour un rinçage complet.
3. La qualité de la surface doit être vérifiée après le nettoyage pour garantir qu'il n'y a pas de marques de corrosion, d'impuretés ou d'adhérence de surface avant d'entrer dans le processus de blanchiment.
Processus d'éclaircissement
1. Paramètres du processus : concentration de H2SO4 de 160 à 220 g/l, HNO3 en quantité appropriée ou 50 à 100 g/l, température ambiante et temps d'éclaircissement de 2 à 4 minutes.
2.Après avoir soulevé et vidangé le liquide résiduel, les profilés doivent être rapidement transférés dans un réservoir d'eau pendant 1 à 2 minutes, suivis par un deuxième réservoir d'eau pendant encore 1 à 2 minutes.
3. Après deux cycles de nettoyage, le fil d'aluminium sur les supports doit être fermement serré pour assurer un bon contact pendant le processus d'anodisation. Les matériaux ordinaires sont serrés à une extrémité du fil d'aluminium du support, tandis que les matériaux colorants et les matériaux électrophorétiques sont serrés aux deux extrémités.
Processus d'anodisation
1. Paramètres du processus : concentration de H2SO4 de 160 à 175 g/l, concentration d'AL3+ ≤ 20 g/l, densité de courant de 1 à 1,5 A/dm, tension de 12 à 16 V, température du réservoir d'anodisation de 18 à 22 °C. Le temps d'électrification est calculé à l'aide de la formule. Exigences du film anodisé : matériau argenté 3-4 μm, sable blanc 4-5 μm, électrophorèse 7-9 μm ;
2. Les supports d'anodes doivent être placés de manière stable dans les sièges conducteurs et il convient de confirmer qu'il n'y a aucun contact entre les profilés et la plaque cathodique avant de commencer le processus d'anodisation.
3. Après l'anodisation, les tiges d'anode doivent être soulevées hors du liquide, inclinées et vidées du liquide résiduel. Ensuite, ils doivent être transférés dans un réservoir d'eau pour être rincés pendant 2 minutes.
4. Les profils non colorants peuvent pénétrer dans le réservoir d'eau secondaire pour un traitement d'étanchéité.
Processus de coloration
1. Les produits de coloration ne doivent être disposés que dans des configurations à une rangée et à deux lignes, avec une distance entre les produits égale ou supérieure à la largeur de face correspondante des produits adjacents. Généralement, lorsqu'elle est mesurée avec les doigts, la distance doit être supérieure ou égale à la largeur de deux doigts. Les paquets doivent être serrés et sécurisés, et seules de nouvelles lignes doivent être utilisées pour le regroupement.
2. La température du réservoir d'anodisation pendant la coloration doit être contrôlée entre 18 et 22 °C pour garantir une épaisseur de film anodisé uniforme et fine.
3. Les zones de coloration anodisées de chaque rangée doivent être à peu près égales.
4.Après la coloration, les profilés doivent être inclinés par rapport à une planche de couleur et, si les conditions sont remplies, ils peuvent être rincés dans un réservoir d'eau. Dans le cas contraire, des mesures spécifiques devraient être prises.
5. Il est conseillé d’éviter de colorer différents types de produits ou différents lots de produits sur le même support.
Produits d'anodisation de MAT Aluminium
Processus de scellement,
1.Placez les profilés anodisés dans un réservoir d'étanchéité pour fermer le film anodisé poreux et améliorer la résistance à la corrosion du film anodisé.
2. Paramètres du processus : température de scellage normale de 10 à 30 °C, temps de scellage de 3 à 10 minutes, valeur de pH de 5,5 à 6,5, concentration d'agent de scellement de 5 à 8 g/l, concentration en ions nickel de 0,8 à 1,3 g/ l et concentration en ions fluorure de 0,35 à 0,8 g/l.
3.Après le scellage, soulevez les racks, inclinez et vidangez le liquide de scellement, transférez-les dans un réservoir d'eau pour un deuxième rinçage (1 minute à chaque fois), séchez les profilés, retirez-les des racks, inspectez-les et séchez-les avant l'emballage. .
Edité par May Jiang de MAT Aluminium
Heure de publication : 21 octobre 2023
